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取芯钻合金刃角度对钻孔性能的分析及说明
一、前角的变化对取芯钻的钻孔作业性能影响
前角的影响
前角变化会影响到钻孔作业的变形的程度，使钻孔作业力产生改变。钻孔作业变形越大，钻孔作业力越大；钻孔作业变形越小，钻孔作业力越小。当前角在0°～15°范围内变化时，钻孔作业力的修正系数改变的范围为1.18～1。
前角对取芯钻耐磨度影响
增大钻头前角时，会使刀头的强度和散热体积发生变化而减少，并且会影响刀头的受力情况。当前角为正值时，刀头受拉应力；当前角为负值时，刀头受压应力。假如选择的前角太大，固然可以让钻头锋利度增加，但也减小钻孔作业力，刀头所承受的拉力应较大，刀尖强度降低，轻易折断。在钻孔作业试验中很多钻头均因前角过大而损坏。但是，因为被加工材料硬度和强度较高，加之便携式钻机的主轴及整机刚性较低，假如选择的前角太小的话，钻孔作业时钻孔作业力的增大会使主轴产生振动，加工表面泛起显著振纹，钻头耐费用也会降低。
二、后角变化对钻头钻孔作业机能的影响
增大后角可减小后刀面与钻孔作业材料间的摩擦，减小已加工表面的挤压变形。但如后角过大，则会降低刀刃强度和散热能力。
后角的大小直接影响钻头耐费用。在钻孔作业过程中，钻头的主要磨损形式为机械擦伤和相变磨损。考虑机械擦伤磨损，当钻孔作业寿命时，后角越大，可用钻孔作业时间越长；考虑相变磨损，后角增大会使钻头散热能力降低。钻头磨损后，跟着后刀面磨损带的逐渐加宽，钻孔作业功率逐渐加大，摩擦产生的热量会逐渐增加，使钻头温度升高，当温度升高到钻头相变温度后，钻头将泛起快速磨损。取芯钻用量较少，加工批量小，因此设计钻头时应考虑其加工工艺题目，尽量以常用机加工设备和常用操纵完成钻头实现加工及刃磨。
三、钻孔作业经前刀面流出，因此前刀面的外形直接影响钻孔作业外形和排屑机能。钻孔作业在流出过程中受到前刀面挤压和摩擦，进一步产生变形。钻孔作业底层金属变形程度，并沿前刀面产生滑移，使钻孔作业底层长度较长，从而形成各种卷曲外形。操纵完成取芯钻钻孔作业时，但愿钻孔作业成碎屑或带状屑，以利于排屑。钢板钻为便于加工和刃磨，前刀面要设计为平面，且不开断屑槽。前刀面在操纵完成中不需要重磨。
后刀面是取芯钻很易重磨的面，也是磨损速度很快的面，因此取芯钻的刃磨是以刃磨后刀面来实现
副后刀面分为内副后刀面和外副后刀面。从重磨角度来说，重磨内、外副后刀面不易实现，因此副后刀面应设计为不重磨形式。