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取芯钻合金刃角度对钻孔性能的分析及说明

  一、前角的变化对取芯钻的钻孔作业性能影响
    前角的影响
    前角变化会影响到钻孔作业的变形的程度,使钻孔作业力产生改变。钻孔作业变形越大,钻孔作业力越大;钻孔作业变形越小,钻孔作业力越小。当前角在0°~15°范围内变化时,钻孔作业力的修正系数改变的范围为1.18~1。
    前角对取芯钻耐磨度影响
    增大钻头前角时,会使刀头的强度和散热体积发生变化而减少,并且会影响刀头的受力情况。当前角为正值时,刀头受拉应力;当前角为负值时,刀头受压应力。假如选择的前角太大,固然可以让钻头锋利度增加,但也减小钻孔作业力,刀头所承受的拉力应较大,刀尖强度降低,轻易折断。在钻孔作业试验中很多钻头均因前角过大而损坏。但是,因为被加工材料硬度和强度较高,加之便携式钻机的主轴及整机刚性较低,假如选择的前角太小的话,钻孔作业时钻孔作业力的增大会使主轴产生振动,加工表面泛起显著振纹,钻头耐费用也会降低。
    二、后角变化对钻头钻孔作业机能的影响
    增大后角可减小后刀面与钻孔作业材料间的摩擦,减小已加工表面的挤压变形。但如后角过大,则会降低刀刃强度和散热能力。
    后角的大小直接影响钻头耐费用。在钻孔作业过程中,钻头的主要磨损形式为机械擦伤和相变磨损。考虑机械擦伤磨损,当钻孔作业寿命一定时,后角越大,可用钻孔作业时间越长;考虑相变磨损,后角增大会使钻头散热能力降低。钻头磨损后,跟着后刀面磨损带的逐渐加宽,钻孔作业功率逐渐加大,摩擦产生的热量会逐渐增加,使钻头温度升高,当温度升高到钻头相变温度后,钻头将泛起快速磨损。取芯钻用量较少,加工批量小,因此设计钻头时应考虑其加工工艺题目,尽量以常用机加工设备和常用操纵完成钻头实现加工及刃磨。
    三、钻孔作业经前刀面流出,因此前刀面的外形直接影响钻孔作业外形和排屑机能。钻孔作业在流出过程中受到前刀面挤压和摩擦,进一步产生变形。钻孔作业底层金属变形程度,并沿前刀面产生滑移,使钻孔作业底层长度较长,从而形成各种卷曲外形。操纵完成取芯钻钻孔作业时,但愿钻孔作业成碎屑或带状屑,以利于排屑。钢板钻为便于加工和刃磨,前刀面一定要设计为平面,且不开断屑槽。前刀面在操纵完成中不需要重磨。
    后刀面是取芯钻最易重磨的面,也是磨损速度最快的面,因此取芯钻的刃磨是以刃磨后刀面来实现
    副后刀面分为内副后刀面和外副后刀面。从重磨角度来说,重磨内、外副后刀面不易实现,因此副后刀面应设计为不重磨形式。
    根据以上讲解,将该空心钻刀刃设计为图1所示形式。加工实践证实,该设计完全可以知足操纵完成要乞降操纵完成钻头重磨要求
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